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在光通信、机器视觉、生物医学成像等前沿领域，微透镜阵列凭借其独特的光学特性成为不可或缺的核心部件。然而，传统加工方式往往面临成本高、效率低、精度难控等困境。倚光科技深耕光学加工领域多年，创新运用单点金刚石车床技术，成功开辟出一条微透镜阵列低成本、高精度的加工之路，为行业发展注入全新活力。

单点金刚石车床：低成本加工的核心利器

单点金刚石车床是倚光科技实现微透镜阵列低成本加工的 “秘密武器”。其采用高硬度、高耐磨性的金刚石刀具，在数控系统的精准操控下，能够对光学材料进行亚微米级甚至纳米级精度的切削加工。相较于传统复杂的光刻、蚀刻等工艺，单点金刚石车床无需昂贵的掩膜制备与多次光刻步骤，极大降低了设备与材料投入成本；同时，其高效的切削加工方式显著缩短了加工周期，大幅提升生产效率，从根源上解决了微透镜阵列加工成本高昂的难题。

工艺优化：精准把控每一道加工环节

-材料适配与预处理

倚光科技根据不同应用场景，精心挑选适配的光学材料，如光学级 PMMA、PC等各类型的树脂材料。在加工前，对材料进行严格的预处理，通过精密研磨与抛光，确保材料表面平整度达到纳米级水平，为后续高精度加工奠定基础。以光学级 PMMA 为例，经预处理后其表面粗糙度 Ra 值可控制在 0.5nm 以下，有效减少加工过程中的切削阻力，提高加工效率与表面质量。

-刀具路径规划与参数调控

在微透镜阵列加工过程中，倚光科技的工程师团队运用自主研发的先进算法，对刀具路径进行精细化规划。针对不同曲率、尺寸的微透镜，通过优化刀具的切入角度、进给速度与切削深度，在保证加工精度的同时，最大限度减少材料去除量，降低材料损耗。例如，在加工直径 0.05mm以下的微透镜时，通过合理调控参数，将材料去除率控制在传统工艺的 60% 以内，显著降低生产成本。

-实时监测与误差补偿

加工过程中，倚光科技借助高精度激光干涉仪、非接触式轮廓仪等设备，对微透镜阵列的面形精度、表面粗糙度等关键指标进行实时监测。一旦检测到加工误差，系统立即启动智能误差补偿机制，通过调整刀具位置、切削参数等方式，对误差进行动态修正，确保每一个微透镜的加工精度均符合严苛标准。经实际验证，运用该技术加工的微透镜阵列，面形精度 PV 值最高可控制在 0.2μm 以内，表面粗糙度 Ra 值可达到 3nm 以下。

三、高效生产：规模化制造的坚实保障

倚光科技拥有多台先进的单点金刚石车床，如东芝 ULC - 100D (S)、ULC - 100F (S) 等型号，构建起高效的生产体系。通过优化生产流程，实现从材料装夹、加工到成品检测的全自动化作业，大幅减少人工干预，提高生产效率与产品一致性。同时，单点金刚石车床的高稳定性与长使用寿命，有效降低设备维护成本，进一步提升加工的经济性。

四、质量严控：低成本下的品质坚守

质量是倚光科技的生命线。在微透镜阵列加工过程中，公司建立了全流程质量管控体系。从原材料进厂检验，到加工过程中的实时监测，再到成品的全面检测，每一个环节均严格遵循国际标准与企业内部规范。运用原子力显微镜（AFM）、扫描电子显微镜（SEM）等高端检测设备，对微透镜的微观结构、光学性能进行深入分析，确保产品质量达到行业领先水平。凭借卓越的品质，倚光科技的微透镜阵列产品已广泛应用于国内外知名企业的高端光学设备中，赢得客户一致好评。

倚光科技凭借单点金刚石车床技术，成功破解微透镜阵列低成本加工难题，为光学元件制造领域树立了新的标杆。未来，倚光科技将继续深耕光学加工技术创新，不断优化工艺、提升品质，以更优质、更经济的产品与服务，推动微透镜阵列在更多领域的广泛应用，为光学产业的蓬勃发展贡献更大力量。